硫化促進(jìn)劑，可簡稱促進(jìn)劑，在橡膠硫化時用以加快硫化速度，縮短硫化時間，降低硫化溫度，減少硫化劑用量，同時還可以改善硫化膠的物理機(jī)械性能?；钚詣﹦t具有充分發(fā)揮促進(jìn)劑的效力，從而對硫化反應(yīng)起活化作用;同時可以提高硫化膠的交聯(lián)度和耐熱性。一般說來，在硫化體系中促進(jìn)劑和活性劑是必不可少的。盡管這些助劑不屬于交聯(lián)劑范疇，但又和交聯(lián)劑密不可分。

       硫化促進(jìn)劑DZ(化學(xué)名稱為N,N-2二環(huán)己基-2,2-二苯并噻唑次磺酰胺，化學(xué)式C19H26N2S2)是NR,BR,SBR和IR的延遲性促進(jìn)劑，一般用量為0.5-2.0份。在次磺酰胺類促進(jìn)劑中,DZ的焦燒時間^長,故操作安全性更高;其硫化膠物理性能和動態(tài)性能較好;有利于改善橡膠與鍍黃銅鋼絲簾線的粘合性能。因此,促進(jìn)劑DZ被廣泛應(yīng)用于子午線輪胎的胎體簾布膠和胎圈補(bǔ)強(qiáng)帶附膠等配方中。

硫化促進(jìn)劑真空盤式干燥機(jī)  工作原理
      濕物料連續(xù)加入主機(jī)加料斗，打開上部氣動真空球閥將物料輪流分配進(jìn)入頂部兩個料罐后，料罐上下部真空球閥輪換打開、關(guān)閉，物料在攪拌電機(jī)作用下連續(xù)地加到干燥器上部^層干燥盤上，帶有耙葉的耙臂做回轉(zhuǎn)運(yùn)動，使耙葉連續(xù)地翻轉(zhuǎn)物料，物料沿著指數(shù)螺旋線流過干燥盤表面，在小干燥盤上的物料移到外緣，并在外緣落到下方的大干燥盤外緣，在大干燥盤上的物料向里移動并從中間落料落入下一層小干燥盤中，大小干燥盤上下交替排列，物料得以連續(xù)地流過整個干燥機(jī)，中空的干燥盤內(nèi)通入加熱介質(zhì)，加熱介質(zhì)從一端進(jìn)入另一端導(dǎo)出，已干燥的物料從^后一層干燥盤落到殼體的帶冷卻底層，^后被耙葉移送到出料口排出底部兩料罐，并經(jīng)上下氣動真空球閥輪換開關(guān)出料。濕份從物料中蒸發(fā)汽化后逸出，由設(shè)在上下部的料罐內(nèi)被真空泵強(qiáng)制抽出，溶劑經(jīng)冷凝器冷凝進(jìn)入緩沖罐回收，濕份^后排空。

硫化促進(jìn)劑真空盤式干燥機(jī)  工藝流程圖

硫化促進(jìn)劑真空盤式干燥機(jī)  工藝條件
    1、物料：    硫化促進(jìn)劑DZ 
    2、初含濕分：10%（二甲苯）
    3、終含濕分： 0.3—0.4%（二甲苯）
    4、濕品產(chǎn)量：2000Kg/h
    5、干品顆粒度：150目
    6、干品堆積比重：1.26克/立方厘米
    7、干燥溫度：140℃
    8、加熱方式:  蒸汽（0.4—0.5MPa）
    9、設(shè)備材質(zhì): 物料接觸處及主機(jī)內(nèi)外304其余A3鋼油漆
    10、安裝: 室內(nèi)
    11、電源:  380V   50HZ
    12、環(huán)境:  20℃  760mmHg  φ=80%

硫化促進(jìn)劑真空盤式干燥機(jī)  工藝計算：t進(jìn)料=20℃    t出料=100℃
    (1)G濕=2000kg/h(含溶劑10%時)
    (2)G干=2000—195=1805kg/h
    (3)溶劑蒸發(fā)量：W二甲苯=2000×（10—0.3）/(100-0.3)=195kg/h 
    (4)蒸發(fā)二甲苯必須的熱量：Q1=195x300=58500kcal/h
    (5)物料升溫必須的熱量：Q2=1805x0.4x(100-20)=57760kcal/h
    (6)濕物料中溶劑升溫的熱量Q3=2000x0.1x(100-20)=16000kcal/h
    (7)總熱量：Q總=132260kcal/h
    (8)蒸汽耗量：S=132260÷500=265kg/h
    (9)考慮物料處理量較大，終濕份較低， 實(shí)取PLG-2500/14型盤式干燥機(jī) 2臺(總干燥面積112m2)

真空盤式干燥機(jī)  主要特點(diǎn)
    (1)盤式干燥機(jī)屬典型傳導(dǎo)加熱型干燥器，物料加熱僅僅依靠加熱壁面，干燥過程不用或僅用少量干氣體攜帶濕氣，因排風(fēng)而散失的熱量非常小，熱效率高，理論上可達(dá)100%，實(shí)踐中一般可達(dá)6O%～80%以上，能耗低，單位蒸汽耗量為1.3～1.6kg蒸汽／kg水。
    (2)由于設(shè)有特殊的攪拌裝置，料層薄，攪拌強(qiáng)度大，加熱面更新率高，物料暴露在外邊的面積幾乎大于所有傳導(dǎo)干燥設(shè)備，傳熱傳質(zhì)阻力小，效率高，總傳熱系數(shù)可達(dá)250～670kj/（m2.h.℃）以上。
    (3)由于料層薄，攪拌效果好，料層內(nèi)干濕料以及上下層物料混合好，物料干燥時間較一般傳導(dǎo)干燥器短得多，多在5～60min內(nèi)，排料溫度相對較低，能適合要求不很嚴(yán)格的熱敏性物料。
    (4)可以通過改變干燥盤加熱溫度、層數(shù)、耙桿數(shù)量和轉(zhuǎn)數(shù)、耙葉結(jié)構(gòu)及數(shù)量以及料層厚度等參數(shù)，^控制干燥時間，料流無返混，因而可以得到均一的干燥產(chǎn)品，^終含水要求極低的物料也可以一次完成。
    (5)攪拌器轉(zhuǎn)數(shù)低，對物料破碎作用小，可以保持晶體型物料的完整晶型，同時，攪拌器功率消耗小，配用的電機(jī)和減速器均小于其他回轉(zhuǎn)型傳導(dǎo)干燥設(shè)備。
    (6)真空干燥的過程中,室體內(nèi)的壓力始終低于大氣壓力,氣體分子數(shù)少,密度低,含氧量低,因而可干燥易被氧化的藥品,減少物料染菌的機(jī)會;
    (7)由于水在汽化過程中溫度與蒸汽壓力成正比,故真空干燥時物料中的水分在低溫下就能汽化,可實(shí)現(xiàn)低溫干燥,特別適用于熱敏性物料的生產(chǎn);
    (8)真空干燥可消除常壓熱風(fēng)干燥易產(chǎn)生的表面硬化現(xiàn)象,這是由于真空干燥物料內(nèi)和表面之間壓差大,在壓力梯度作用下,水分很快移向表面,不會出現(xiàn)表面硬化;
    (9)真空干燥時,物料內(nèi)和外部之間溫度梯度小,由逆滲透作用使得溶媒能夠獨(dú)自移動并收集,有效克服了熱風(fēng)干燥所產(chǎn)生的溶媒失散現(xiàn)象。